YEDİ UYURLAR UYANIYOR

YEDİ UYURLAR UYANIYOR

            AFŞİNLİLER Derneği Ankara Genel Merkezi olarak, AFŞİN’in kalkınmasıyla ilgili ele aldığımız projeleri ve haberleri bu başlık adı altında sizlere duyurmak istiyoruz.

            27 Nisan 2004 Salı akşamı derneğimizde böyle bir toplantı gerçekleşti. Termik Santraldan kaynaklanan hava kirliliğinin nasıl önleneceği, termik santraldaki atık ısıdan yararlanarak AFŞİN-ELBİSTAN kasabaları ile diğer yakın yerleşim yerlerinin merkezi sistemle nasıl ısıtılacakları ve atık ısıdan yararlanarak seracılık yapılabilir mi konularını ele aldık.

            İkinci santralin devreye girmesi ile bölgede hava kirliliğinin daha da artacağı muhakkak. Buna paralel olarak, santralların bölge tarımına olumsuz etkileri de artacak. Biz böyle bir toplantı ile bu olumsuz etkilerin nasıl bertaraf edilebileceklerini ortaya koymak ve yukarıda bahsettiğimiz atık ısıdan bölgenin yaralanmasını istiyoruz.

            Ayrıca, santraldan kaynaklanan hava kirliliğinden ve külden hem bizlerin hem de bölge tarımının olumsuz yönde etkilenmesine karşın imkanlardan yeteri kadar yararlanabildiğimizde söylenemez. Bu itibarla santrallarda yöre halkından daha fazla personelin istihdam edilmelerini de talep ediyoruz. Termik sanrallardaki işler genelde teknik ağırlıklı olduklarından ve özel eğitim gerektirdiğinden, bu hususunda nasıl halledilebileceğinin ipuçlarını bu toplantıda vermeye çalıştık.

            Ayrıca baca gazından kaynaklanan hava kirliliğinin önlenmesi çalışmalarında, baca gazından yararlanarak tarımda kullanılan AMONYUM SÜLFAT ve AMONYUM NİTRAT gübrelerinin elde edildiğini öğrendik. Kömürün külünden çimento fabrikalarında yararlanıldığı, bazı kıymetli metallerin Germanyum ……v.s. gibi kömür külünden elde edildiği söyleniyor. Bunlar bölgemize canlılık getirecek, refah seviyemizi yükseltecek önemli projeler.

            Böyle bir toplantıdan hem sizleri haberdar etmek istiyoruz. Hem de desteğinizi talep ediyoruz.

            Sorunların çözülmesi, taleplerimizin karşılanması siyasi otoriteye bağlıdır. Enerji ve Tabii Kaynaklar Bakanlığı nezrinde girişimlerde bulunak; yapılabilecekler ve haklı taleplerimiz karşısında ısrar etmek ve sonuca ulaşmak ise, başta bölgemiz Milletvekilleri olmak üzere, tüm K.Maraş Milletvekillerinin sorumluluğundadır.

            Bugün için K.Maraş’ın (8) Milletvekili vardır. Bunlardan (7)’si iktidar partisinden (AKP’den) (1) ise CHP’dendir.

            Sayın Avni DOĞAN ile Sayın Nevzat PAKDİL Bölgemiz milletvekilleridir. Ve iktidar partisindendirler. Üstelik yerel seçimlerde gerek yöremiz halkı gerekse Kahramanmaraş genelinde halk AKP’de tercihini yaptı. Bu itibarla, böyle bir tercihin yapılabileceklerin yapılmasında, haklı taleplerimizin karşılanmasında bir ağırlığının olması gerektiğine inanıyoruz. Bu konuda sizlere söyleyeceklerimiz var.

            TOPLANTIYA DAVET EDİLENLER:

            Kahramanmaraş Milletvekilleri

            1.Nevzat PAKDİL

            AKP Milletvekili TBMM Başkan vekili

            2.Avni DOĞAN

            AKP Milletvekili

            3.Mehmet Ali BULUT

            AKP Milletvekili

            4.Ali SEZAL

            AKP Milletvekili

            5.Hanefi MAHÇİÇEK

            AKP Milletvekili

            6.Fatih ARIKAN

            AKP Milletvekili

            7.Mehmet PARLAKYİĞİT

            CHP Milletvekili

            -Bölgemizden Belediye Başkanları

            -Enerji sektöründe görev yapmış olan yapmakta olan yada sorunların çözümünde katkı koyabilecek olan üst düzey bürokratlar.

            Bunların büyük bir kısmı hemşehrilerimizdir.

            -Konusunda uzman ve üniversitelerden bilim adamları

            Konuşmacı:

Makine Yüksek Mühendisi Ahmet YALVAÇ

EÜAŞ Genel Müdürlüğü Termik Santrallar İşletme ve Bakım Dairesi Başkanlığı elemanı,

ESM Enerji, SANAYİ, Maden Kamu Emekçileri Sendikası İşyeri Yürütme Kurulu Başkanı

Makine Yüksek Mühendisi sayın Ahmet YALVAÇ, AFŞİN-ELBİSTAN yöresinin yakından tanıdığı bir isim. AFŞİN –ELBİSTAN Termik Santralinin kuruluş aşamasında önemli hizmetlerde bulunmuş, bilhassa dünyanın her yerinde aranan, kolaylıkla iş bulabilen kaynakçıların yetişmesine vesile olmuştur. Gündeme getirmiş olduğumuz bu projeler ve önerilerde onun fikridir. Böyle bir toplantının yapılmasında maddi manevi destek sağlayan, gayret sarf eden ve aynı zamanda hemşerimiz olan Makine Yüksek Mühendisi Sayın Ahmet YALVAÇ’a bu vesile ile teşekkür ediyoruz.

Bu toplantının gerçekleşmesi hususunda çok çaba sarf ettik, çok zaman harcadık. Yukarda da ifade ettiğimiz üzere tüm Kahraman Maraş Milletvekillerinin katılmasını arzu ettik. Toplantı tarihi olan 27 Nisan 2004 Salı akşamını sayın milletvekillerimizin görüşleri doğrultusunda tespit ettik. Ve hiçbiri gelmem demedi.

Ama ne var ki toplantıya milletvekillerinden sadece CHP Milletvekili sayın Mehmet PARLAKYİĞİT katıldı. Sayın Mehmet Ali BULUT ise, katılamayacağı hususunda bize faks gönderdi. Hiç olmasa diğerlerinden de en azından bir faks, bir telefon beklerdik. Maalesef bunu da yapmadılar.

            Bu vesile ile davetimize icabet ederek toplantımıza katılan CHP Milletvekili Sayın Mehmet PARLAKYİĞİT’e, faksla katılamayacağını bildiren sayın Mehmet Ali BULUT’a huzurlarınızda teşekkürlerimizi sunuyoruz.

Bu husus AFŞİNLİLER derneği olarak bizim siz yöre halkına şikayetimizdir.

Toplantı öncesinde AFŞİN Belediyesi Başkanı olmak üzere, diğer yerleşim yerlerinin Belediye Başkanlarının çoğunu Ankara’da gördük. Bu itibarla davetimizi onlarada ilettik. Söz verdikleri halde maalesef onlarda gelmediler. Büyük bir ihtimalle sayın milletvekillerimizin bu toplantıya katılmamaları hususunda onları da yönlendirdiklerine inanıyoruz.

            Toplantımıza iştirak edenlerin listesi elimizde mevcut. Onları da ilişikte sizlere takdim ediyoruz.

Böyle bir toplantı aslında sayın Milletvekillerimiz için bir fırsat idi. Gönül arzu ederdi ki sayın milletvekillerimizin çok önemli bir yerde, çok önemli kişi yada kişilerle randevuları bile olsa onları da berberinde alıp, toplantıya katılabilir, onları da devreye sokabilirlerdi. Herhalde onlara da saygıda, ikramda kusur etmezdik.

Biz sayın milletvekillerimizin toplantıya iştirak etmemelerini bir rastlantı olarak telakki etmiyoruz. Eğer sayın milletvekillerimiz örneğin EÜAŞ Genel Müdürlüğüne, yada başka bir üst düzey yetkiliye yada Sayın Enerji be Tabii Kaynaklar Bakanına konu hakkında soru sordularsa, muhtemelen böyle bir toplantıya katılmamaları hususunda yönlendirilmişlerdir.

Sayın Milletvekillerimizin bu toplantıya katılmamaları AFŞİNLİLER Derneği ile bir problemden kaynaklandığı kanaatinde de değiliz. Bin bir dalaverenin döndüğü, hortumcuların kol gezdiği günümüzde sayın milletvekillerimizin ve yöre halkının menfaatlerinin yanında olmalarını beklerdik.

Problemin iktidar ve bürokrasi ile ilgili boyutuna konuşmacımız Makine Yüksek Mühendisi Ahmet YALVAÇ birazdan  değinecek.

İşte bu sebeple sizlerin desteğine ihtiyacımız var.

           Yönetim kurulu adına

   BAŞKAN 

                    Abidin POLAT

TEKNİK İÇERİKLİ SORUNLARIN CEVAPLANDIRILMASI.

Makine Yüksek Mühendisi. Ahmet YALVAÇ

EÜAŞ Genel Müdürlüğü  Termik Santral İşletme ve Bak. Dai. Başkanlığı Elemanı.

ESM (Enerji, Sanayi, Maden Kamu Emekçileri Sendikası) İşyeri Yürütme Kurulu Başkanı

Böylesine yararlı bir toplantının gerçekleşmesinde baştan beri canla başla çalışan, büyük gayret sarf eden sayın Abidin POLAT’a AFŞİNLİLER Derneğinin şahsında çok teşekkür ediyorum. Ayrıca davete icabet etmelerinden dolayı da CHP K.Maraş Milletvekili sayın Mehmet PARLAKYİĞİT’e toplantıya katılmasa bile faks gönderme nezaketinde bulunan K.Maraş AKP Milletvekili Sayın Mehmet Ali BULUT’a teşekkürlerimi sunuyorum.

Teknik içerikli hususlar hakkında bilgi vermeye başlamadan önce sayın Milletvekillerimizin böyle bir toplantıya niçin katılmadıklarına değinmek istiyorum.

            Sorunların çözümü hususunda yıllardan beri termik santralar da, kömür ocaklarında araştırmalar yapıyorum, konusunda uzman bilim adamları ile konferanslar veriyorum. Hazırladığım raporlar silsile yoluyla Başbakanlık Yüksek Denetleme Kuruluna kadar intikal etti. Bu bilgiler, bu araştırmalar, sempozyum kitaplarına, dergilere girdi. Büyük tirajlı ve saygın bir gazete de birinci sayfada haber olarak çıktı. Ama maalesef iktidarlar bu bilgi ve belgelere hep kulaklarını kapadılar. Doğrulara kulaklarını kapama hala devam ediyor.

           

            Gösterilen direnç, işlerin düzelmesine karşıdır. Birlikte çalıştığımız uzman Profesörler var. Onların içinde işlerin düzeltilmesi hususunda teklifte bulunanlar ısrarcı olanlar var. Maalesef onlara da kulak tıkanıyor. Onun için diyorum ki sorun kişisel değil. Ne AFŞİNLİLER DERNEĞİ’nin ne benim nede Üniversitelerin nede bilim adamlarımızın şahsıyla ilgisi var. Sorun tamamıyla siyasi.

            Konunun AFŞİN-ELBİSTAN Termik Santralı ile ilgisi şurada. Bu husus aynı zamanda sayın K.Maraş Milletvekillerinin ve yerel yöneticilerinin bu toplantıya katılmalarının niçin engellendiği sorusuna da cevap teşkil edeceği kanaatindeyim.

            Yaptığım araştırmalar doğrultusunda, ortaya koyduğum bilgi ve belgelerin ışığı altında enerji krizinin ve sayıları her geçen gün artan doğalgaz santralarının bir senaryo olduğunu anlatmaya çalışıyorum.

            Başta kömür santralleri olmak üzere termik, santralardaki sorunları çözmek, verimi dünya standartlarına çıkarmak için bir kadro talebinde bulunmadan görev verilmesini istiyorum. Yukarda da izah ettiğim gibi ne benim ne de konusunda uzman profesörlerimizin olumlu yöndeki çağrılarına bir cevap yok.

            Kömür santralarının, Devlet olarak biz çalıştıramıyoruz gerekçesiyle ölmüş eşek fiyatına satılmak istenmesi de böyle bir senaryonun bir parçası.

            Ben bildiğim kadarıyla AFŞİN-ELBİSTAN Termik Santralı da özelleştirme adı altında satış listesinde idi. Yöre halkının direnişi nedeniyle bu satış işleminin yürürlüğe konulamadığı kanaatindeyim. Ama AFŞİN-ELBİSTAN Termik Santralinin özelleştirme adı altında satışından vaz geçildiğini sanmıyorum.

            Durum böyle olunca da, santralın verimli çalışması, üstelik atık ısıdan yararlanarak AFŞİN-ELBİSTAN kasabaları ile, diğer yakın yerleşim yerlerinin ısıtılması, seracılık yapılması, kömür külü ve baca gazından yararlanarak yeni yatırımların yapılması sonucu halkın refah seviyesinin yükselmesi bu santralın ölmüş eşek fiyatına elden çıkartılmasına engel teşkil ediyor. İşte bunun için olmalı ki yörenin Belediye Başkanlarının katılımlarıda engelleniyor. Aman ha halkın gözü açılmasın….!

            Aslında ekonominin de çöküş hikayesi olan 5-6-7 Aralık 2000 tarihin de Ankara’da Elektrik Mühendisleri Odası (EMO)’nun sempozyum kitabına da giren (20) sayfalık makalenin tamamı parça parça da olsa bölümler halinde sunulsa, detaylar hakkında bilgi sahibi olmak isteyenlere yararlı olur diye düşünüyorum. Yada doğrudan kaynağa ulaşılarak bilgi sahibi olunabilir.

            KÖMÜR SANTRALLARINDA HAVA KİRLİLİĞİ NASIL ORTAYA ÇIKMAKTADIR VE NASIL ÖNLENEBİLİR.?

            Kömür Santralarından kaynaklanan hava kirliliği genelde santralların iyi işletilmemesinden kaynaklanmaktadır. Eğer santrala proje değerinde kömür veremeseniz, yada vermezseniz, ki bu hususta genelde harmanlama ile ilgili, yanma iyi olmaz. Yanma iyi olmayınca da hem aynı miktar kömürden daha az enerji elde edersiniz, hem de hava kirliliği kaçınılmaz olur. Burada hava kirletici olarak karbon monoksiti kastediyorum.

            Yanmanın iyi olmamamsı sonucu oluşan en tehlikeli hava kirletici karbon monoksit (CO) gazıdır. Bu sorun AFŞİN-ELBİSTAN Termik Santralı, içinde geçerlidir. CO Hem çok zehirli hem de kalorisi çok yüksek bir gazdır.

            Karbon monoksitin (CO nun), karbondioksite dönüştürülmesi (CO2) iyi bir santralcılık İle mümkün. Bu günkü konumuz bölge ile ilgili projeler olduğu için bu kadar açıklamayı şimdilik yeterli buluyorum.

           

            Şimdi diğer bir hava kirletici üzerinde durmak istiyorum: Kükürt dioksit gazı (SO2)

            Kömürün yanması sonucu oluşan SO2 gazı; kükürt dioksitle oluşan hava kirliliği ile, reaksiyonlar sonucu bu gazdan oluşan So3, H2SO3, ve nihayet H2SO4 sülfürik asit ayrı bir kirlilik. Kimyasal reaksiyon sonucu oluşan sülfürik asitH2SO4 yağmurla, yada soğutma kulelerinden atılan su buharları  ile tarlalara iner ve bitkilere yakarak zarar verir. Baca gazındaki SO2 gazının alınması, baca gazı arıtma tesislerinin, başka bir deyişle DESÜLFÜRİZASYON ünitelerinin kurulması ile mümkün. Baca gazından yayılan SO2 gazı ile diğer kirleticilerin 1 m3’teki yüzde oranlarını bilmediğim için çevreye ve insan sağlığına olumsuz etkileri konusunda bir şey söyleyemiyorum.

             

            Biz bacaya takılan aletle alınan değerlere emisyon, (€) insan sağlığı ile ilgili olarak yere yakın kısımdaki ölçümlere ise imisyon (İm) değerleri diyoruz. Bölgedeki emisyon ve imisyon değerlerinin ölçülmesi lazım. Bu hususlarla geniş çapta üniversiteler ilgilenmektedirler. Hem de kimse maalesef kendi yoğurduna ekşi demiyor.

            Aslında AŞİN-ELBİSTAN Termik santralıda dahil, bütün santralarda emisyon ölçüm cihazları başlangıçta konulmuş, ama yaptığım araştırmalarda bu aletler ya çalışmıyor, ya da sökülmüş ya da bu aletleri çalıştıracak  yada alınan değerleri tahlil edip uygulamaya koyabilecek personel yok. Yani işler ha babam de babam usulü.

            İlişikte AŞİN-ELBİSTAN Termik santralının kazan altından alınan kül-curuf numunesinin laboratuar analizini görüyorsunuz. Değerlerden yanmanın iyi olmadığı açıkça görülmektedir. Yanmanın iyi olamaması neticesinde hava kirliliğinin ve enerji kaybının meydana geleceğini yukarda vurgulamıştım.

                       

            KÜL SORUNU:

           

Burada baca gazı dolayısıyla çevreye yayılan külden bahsediyorum. Kömürün yanması sonucu oluşan küllerin bir kısmı cüruf olarak kazan altına gidiyor, ki stok sahasına konveyörlerle gidenler bunlar, diğer kısmı ise uçucu olarak baca gazına karışıyor. Uçucu külleri tutmak için sistemde elektro filtreler var. Eğer elektro filtrelerin hazinelerinde biriken uçucu küller zamanında temizlenirse, filtrelerin bakımı zamanında yapılırsa bir sorun olmaz. Dolayısıyla bu hususta santral işletmeciliği ile ilgili bir husus.

            Ben bu hususunda iyi yapıldığı kanaatinde değilim. Filtrelerin devre dışı bırakılarak küllerin havaya atıldığını duyuyorum. Bu sorunda aslında bütün santralar için geçerli.

            Uçucu küllerin insan, hayvan ve bölge tarımına olumsuz etkilerini şu şekilde özetlemek mümkün.

            Kömürün yanması sonucu oluşan kül kuru olduğu zaman pek sorun yaratmıyor da, rutubetle karşılaştığı yada ıslatıldığı zaman, aktif olarak bazı asit ve baz karakterli kimya sallar oluşmaktadır. İşte sorunlar bu aşamada başlamaktadır. Solunum organlarındaki rutubet nedeniyle, soğutma küllerinden atmosfere yayılan buhar nedeniyle, yada yağmurla insan ve canlı vücudunda tahribat olmakta, toprağın bileşimi değişmekte yada asit ve baz karakteri dolayısıyla yanma ….vs. olmaktadır.

            BRÜDENLERDEN KAYNAKLANAN HAVA KİRLİLİĞİ:

            AFŞİN-ELBİSTAN Termik Santralın da görmüşsünüzdür; her ünitede kazanın etrafında dört köşede birer tane baca var ve bu bacalardan siyah duman çıktığını görürsünüz. 4.Ünitede bunlardan toplam 16 adet var. İşte biz bu bacalara brüden bacaları diyoruz.

            Bu brüden bacalarından siyah duman şeklinde çıktığını ifade ettiğimiz şey aslında duman değildir. İnce kömür taneleridir. İşte bu brüden bacalarından atmosfere gönderilen ince kömür taneleri hem enerji israfıdır, hem de çevre kirliliği yaratmaktadır.

            AFŞİN-ELBİSTAN yöresinde şu anda kullanılan kömür düşük kaliteli linyitler sınıfındandır ve kalori değerleri diğerlerine göre düşüktür. Santralın projesi yapılırken bölgedeki kömürün kalori değerlerini biraz yükseltmek için, rutubetinin alınması gerektiği sonucuna varılmış, işte bu maksatla sözünü ettiğimiz brüden bacaları ve bunun bir parçası olan brüden filtreleri takılmış. Tabii ki brüdenler diğer kısımları ile birlikte bir sistemdir. Şimdi buradaki sorun şuradan kaynaklanıyor.

            Proje aşamasında kömürde öngörülen rutubet oranı %52 gibi. Ama çıkan kömürdeki rutubet daha  az %42 gibi, yani kömür öngörülenden daha kuru, yukarıdaki rakamlara göre %10-12 gibi bir oranda kömürün daha kuru gelmesi sistemin sağlıklı çalışmasında bazı sorunları da beraberinde getiriyor.

            Kömür ufalanmak üzere değirmenlere geldiğinde, toz halinde olanlar yada değirmenlerde toz haline gelen kömürlerden bir kısmı oradan aspiratörlerle emilerek brüden filtrelerine geliyor. Orada uzun plakalar halinde metal levhalar ve aralarında da yay halinde elektrik telleri var. Burada kazandan alınan ısınında yardımıyla kömür kurutuluyor. Kuruyunca da haliyle kalorisi yükseliyor. Tabii ki kalorisi yükselen kömürü toplayıp yanma odaların göndermek gerekiyor. İşte bu toz halindeki kömürü hava ortamından ayırtıp almak için elektrostatik güçten yararlanılıyor. Bu iş ise metal levhalarla onların arasındaki elektrik dirençleri yapıyor. Bir brüden filtresinde yüzlerce levha ve elektrik dirençleri var.

            Eğer kömür başlangıçta öngörülen gibi %52-53 oranında rutubetli gelse hiçbir sorun olmayacak, brüdenlerde toz halindeki kömürlerin hepsi tutulacak ve bu durumda bacalardan kömür tozu değil de sadece su buharı çıkacaktı.

            Durum böyle olunca çözüm şu:

            Brüden filrelerinin hacmini genişletmek lazım. Yani daha fazla sayıda levha ve daha fazla sayıda elektrik direnci koymak lazım. Yani ilave filtre yapmak lazım. Yer müsait.

            Brüden sorununu halledince daha az kömürle daha fazla enerji elde etmek mümkün. Daha az kömür kullanmak ise, çevre açısından daha az kirlilik demektir….vs. Sorunun çözümünde elde edilecek faydaları daha sıralayabilirsiniz.

            Bu sorunları ve çözüm önerilerini de yıllar önce ilgililere ve yetkililere söylemiştim. Tabii ki sorunun resmen yeni farkına varıldı ve çözülmeye çalışılıyor.

            TERMİK SANTRALLAR DAHA İYİ NASIL ÇALIŞTIRILABİLİR?

            Eğer termik santralar usulüne göre çalıştırılmış olsa ne enerji sorunu ortaya çıkardı nede hava kirliliği…vs.vs.

            Biz özelleştirme, güzelleştirme …vs. gibi hususları dilimize dolamış gidiyoruz. Biz batıdan işimize gelenleri alıyoruz. Gelmeyenleri değil. Nedir bu işimize gelmeyenler? Batının başta Almanya’nın santraları daha verimli çalıştırabilmek için uyguladıkları yöntemler. Ama bunları hep gözardı ediyoruz. Bu hususların detayları 18-19 Temmuz 2000 tarihinde Enerji tabii Kaynaklar Bakanlığında üst düzey yöneticilere verdiğim brifingte de var. Elektrik Mühendisleri Odasının Sempozyumu kitabında var.   ….vs. Ayrıca halen görev yapmakta olduğum Termik santrallar İşletme ve Bakım Dairesinde var. Genel Müdürlükte var….vs.vs.

            Bugün 1985’ten beri kuruma teknik düzeyde eleman alınmıyor. Arada tek tük alınsa bile sorunu çözecek düzeyde değil. Normal yada yıldırma sonucu emekli olanlarıda göz önünde bulundurduğumuzda kurumda iş yapabilecek nitelikteki elemanların sayısı her geçen gün azalmaktadır. Çok az sayıda kalan işe yarar nitelikteki elemanlardanda gerektiği gibi yararlanıldığını, yararlanmak istenildiğini söylemekte bu gün için maalesef mümkün değil. Bu gibi elemanlar ya pasif hale getiriliyor, ya ilgisi olmayan yerlere gönderiliyor… vs.

            Yetkililerin bel bağladığı özel sektöründe bu işi bildiğini söylemek maalesef mümkün değil. Onlarda genelde Elektrik Kurumundaki eski elemanlardan araklamak suretiyle işi yürütmeye çalışıyorlar. Burada sonuç olarak şunu söylemek istiyorum.

            EÜAŞ Genel Müdürlüğü olarak, Enerji ve Tabii Kaynaklar Bakanlığı olarak özel sektöre işin öğretilmesi de dahil yapacakları yapması gereken çok şey var. Bu konularda tek başıma yada uzman profesörlerle konferanslar veriyorum. Belki bir gün bu araştırmaları bilgileri sizlere de doğrudan sunmak ve sorularınızı cevaplamak imkanı olur.

            Bu itibarla konuyu dağıtmamak için termik santraların daha iyi nasıl işletilebilecekleri hakkındaki detaylara da burada girmek istemiyorum. Ama iyi bir işletmecilikle çoğu sorunların halledilebileceğini yada asgariye indirilebileceğini tekrar vurgulamak istiyorum.

AFŞİN-ELBİSTAN KASABALARI İLE BAZI DİĞER YAKIN YERLEŞİM YERLERİNİ SANTRALDAKİ ATIK ISIDAN YARARLANARAK MERKEZİ SİSTEMLE ISITMAK MÜMKÜN MÜ?

            Termik santrallar ister kömürle çalışın, ister fuiloille, ister doğal gazla çalışsın, isterse de nükleer yakıtla çalışmış olsun, elde edilebilecek termik verim maksimum %45’tir. Bu verim teorik verimdir ve CARNO verimi diye adlandırıyoruz.

            Ama uygulamada termik santralar RANKİN verimi ile çalışırlar:%38 başka bir deyişle bu durumun anlamı şu: Termik santrallarda yaktığımız 100 kğ’lık kömürden meydana gelen ısının ancak %38

’ini elektrik enerjisine çevirebiliyoruz demktir. Arta kalan ısı soğutma suyu vesilesi ile kulelerden atmosfere atılıyor, yada eğer soğutma suyu denizden alınıyorsa atık ısıyı denize veriyoruz demektedir.

            Sıvı ve gaz yakıtla çalışan otomobillerde CARNO çevrimine göre çalışırlar. Burada da elde edilecek maksimum güç ancak %45 kadardır. Uygulamada otomobillerdeki verim termik santrallardan biraz daha yüksektir. Belki %40-41 gibi şimdi termik santrallardaki atık ısının ne olduğunu , nasıl oluşturduğunu biraz izah etmeye çalışalım.

            Termik Santarllar bir kapalı çevrimdir. Kazana basılan su özel işlemlerinden geçirilerek yumuşatılmış saf sudur. Eğer bir yerden kaçak falan olmazsa hep sabit kalır. Önce ısınır buhar olur, kızdırılarak basınç artırılır. Basıncı artırılan kızgın buhar önce yüksek basınç türbinini, sonra orta basınç türbinini döndürür. Buradan çıkışta basınç ve sıcaklığı azalmıştır, tekrar kazana gönderilir, sıcaklık ve basıncı biraz yükselmiş olan buhar bu defasında alçak basınç türbinine girer ve onu döndürür. Buradan çıkışta basınç ve sıcaklık hayli azalmıştır., tekrar kazana göndermeye gerek yoktur. Bu itibarla basınç ve sıcaklığı enerji üretmeye uygun olmayan yorgun buhar, ki buna çürük buharda diyoruz yoğuşturucuya (CONDENCER) göndermek suretiyle tekrar su haline dönüştürmemiz gerekiyor.

            İşte çürük buharı suya dönüştürmek için soğutucu olarak CEYHAN NEHRİ’nin suyundan istifade ediyoruz. Soğutma suyu çürük buharı su haline getirirken kendisi ısınıyor. Isınan soğutma suyunu tekrar kullanabilmek için soğutmak maksadıyla soğutma kulelerine gönderiyoruz.

            İşlem bu şekilde CONDENCER ile soğutma kulesi arasında devam ediyor.

            Isınan Ceyhan Nehri’nin  suyundaki ısıyı soğutma kulelerinden atmosfere atarken, soğutma esnasında suyun bir kısmı da buharlaşarak yine atmosfere atılıyor.

            Soğutma suyundaki bu şekildeki bir azalmadan dolayı su stok havuzunu sürekli olarak Ceyhan Nehri’nin kaynağından takviye etmek gerekiyor.

            Eğer biz CONDENCER diye adlandırdığımız çürük buharı yoğunlaştırma adasına Ceyhan Nehrin’den gelen suyu değil de, AFŞİN-ELBİSTAN kasabaları ile yakın yerleşim yerlerinde kurulan merkezi sistem kalorifer tesislerinden gelen suyu girdirip çıkartırsak, ne havayı ısıtmaya gerek kalır, nede Ceyhan Nehri’nin suyunun soğutma kulelerinden buharlaşmasına gerek kalır. İşin özeti bu.

TERMİK SANTRALARDAKİ ATIK ISI İHTİYACIMIZI KARŞILAYACAK MİKTARDA MI?

            Termik santraların çalışmasında RANKİN veriminin esas alındığını vurgulamıştık. Ama bizdeki santraların %38 verimle çalıştığını da söyleyemeyeceğim. Ve hesapta %35 verimi esas almak istiyorum.

            AFŞİN-ELBİSTAN Termik Santralinde (4) ünite çalıştığında (1) saate üretilen enerji:

            4X340 MW=1360MW (%35)

            Termik santralarda başta doğalgazla çalışanlar olmak üzere atık ısıdan da yararlanıldığında yakılan yakıtın %55-60’ına kadar istifade edilebilmektedir. Toplam kulanım oranını %55 olarak alırsak; AFŞİN-ELBİSTAN için atık ısıyı şöyle buluruz:

            %55-35=%20

            =(1360 MW /35)X20 =777, 1428 MW

            Bunun anlamı şu:

            Eğer biz santraladaki atık ısıyı enerjiye çevirebilişmiş olsaydık, üretilen 1360 MW enerjiye ilave olarak 777, 1428 MW daha elde etmemiz gerekirdi. Bu miktar santralda üretilen üretilmesi gereken 1360 MW enerjinin yaklaşık %57’sine tekabül etmektedir. Ve biz burada bu atık ısıdan ne kadarını ne şekilde kullanacağımızı ortaya koymaya çalışacağız.

            Isı gereksinimini elektrik enerjisini esas alarak hesaplamaya çalışalım.

            2800 Watt gücündeki bir yağlı radyötörle soğuk bir kış günü bir odayı bir salonu ısıtmak mümkün. Buna göre 3 oda + 1 salonu olan bir evin (1) saatteki elektrik sarfiyatı :

            4X2800 W =11200 Watt =11,2 KW/h

            Aslında sarfiyat bu rakama da .çıkmaz. Santralda AFŞİ-ELBİSTAN kasabaları ile diğer yakın yerleşim yerlerine borularla hat çektiğimiz de, yerleşim içinde de dağıtımda yine hatlar olacağından gelen ısının bir kısmı, boru izoleli de olsa elbette kaybolacaktır. Biz ısı kaybının %40 olduğunu kabul edersek kullanılan ısı şöyle bulunur:

            777, 14MW X060 =466, 2 MW=466200 KW /h olur.

            Isıtılabilecek daire miktarı

            n=466200 KW/h /11,2 KW/h =41625 adet daire

            Eğer biz bir dairede toplam (5) kişinin yaşadığını düşünürsek;

41625x5=208125 kişi yapar.

Bu rakamlardan yararlanarak şunu söylemek mümkün.

Biz AFŞİN-ELBİSTAN Termik santarlindeki atık ısıdan yararlanarak minimum 200 bin nüfuslu yerleşim yerini rahatlıkla ısıtabiliriz.

Ben bu hesapları yaparken aslında bir dairenin ısı ihtiyacını, ana hatlarla dağıtım hatlarında kaybolacak ısıyı yüksek aldım. Bu itibarla aslında daha fazla sayıda bir daireyi ısıtmak  mümkün. 2. Santralldaki potansiyalide nazarı itibara aldığımızda bu rakam çok rahatlıkla 80.000 üzerine çıkar ve nüfus olarak minimum 400 bin kişi yapar.

Atık ısıyı hesaplarken ben (4) üniteninde çalıştığını esas aldım. Bu itibarla santralların bakımlarının iyi yapılması ve işletmenin usulüne uygun olması lazım.

Ben buraya kadar yerleşim yerlerini ısıtmak için yeterli ısı olduğunu hesapla ortaya koymaya çalıştım. Eğer EÜAŞ Genel Müdürlüğünde yetkililere sorarsanız muhtemelen santarlda yeterli ısı yok derler, bu iş olmaz derler. Öyle sanıyorum ki demişlerdir de.

Termik santralarda atık ısının bölgesel ısınmada kullanımı gelişmiş ülkelerde var. Almanya Polanya vs. Biz Amerika’yı yeniden keşfetmiyoruz ki.

ATIK ISIYI KULLANDIĞIMIZDA YETERLİ SICAKLIĞA ULAŞMAK MÜMKÜN MÜ?

            Isı ile sıcaklık aslında birbirinden farklı şeyler. Yeterli atık ısı olduğunu, olacağını hesap yoluyla ortaya koymaya çalıştım. Şimdi gerekli sıcaklığa nasıl ulaşılabileceğini izah etmeye çalışacağım. Bu aynı zamanda, bu iş olmaz diyenler varsa, onlara da cevap niteliğindedir.

            Çürük buharın yoğunlaştırma ünitesi CONDENCER’e girdiğindeki sıcaklığı 45-50 OC kadar. Bu 25-26 OC sıcaklığında su haline getirilmek isteniyor. Soğutma suyu, yani Ceyhan’ın suyu CONDENCERE örneğin 26 OC ta giriyor, ısınarak 35 OC ta çıkıyor ve tekrar kullanılmak için soğutma kulelerine gönderiliyor. Ve sıcaklık 26 OC’a düşüyor ve tekrar CONDENCERE giriyor, çıkıyor ve işlem devam edip gidiyor.

            Şimdi denilebilir ki 36, 37, 38…40 OC sıcaklığındaki su kalorifer peteklerine ulaştığında sıcaklık daha da düşer. Bu durumdaki su ile gerekli ısıtmayı nasıl yaparsınız diye soranlar olabilir.

            Aslında 45-50 OC sıcaklığındaki çürük buhardan yine 45-50 OC sıcaklığında sıcak su elde etmek mümkün. Ama ben mevcut sistemle fazla oynamadan ve mümkün olduğunca az bir masrafla bu işin halledilmesini istiyorum.

            Aslında 30-35 OC ‘taki su ile de ısıtma yapmak, banyo yada çamaşır suyu elde etmek mümkün. Ama peteklere giren suyun sıcaklığı yüksek olursa hem daha az sayıda petek dilimi kullanılır, hem de daha az yer kaplar, hem daha ucuz olur.  Vs.

            Yerleşim yerlerine gönderilen suyun sıcaklığını (2) yoldan yükseltmek mümkün. Birincisi baca gazındaki ısıdan yararlanılır. Zira baca gazının sıcaklığı 150 OC. Ve üzerinde. Buradan 10-15 OC kazanmak mümkün. İkinci bir yolda şu:

            Buharın orta basınç türbinini döndürdükten sonra kazana gönderildiğini orada basınç ve sıcaklığının biraz yükseltilmesinden sonra alçak basınç türbinine girdiğini, oradan da CONDENCER’e gittiğini söylemiştim. İşte bu aşamada kazandan alçak basınç türbinine gelen buhardan bir kısmını alıp ısıtmada kullanıyoruz. Böylece suyun istediğimiz sıcaklığa ulaşmasını sağlamış oluyoruz.

            Bu husus santraldan elde edilen elektrik enerjisinden bir miktar feragat etmek anlamına gelir. Ama santral iyi işletilirse Feragat edilen gücün bir etkisi olmaz.

            Isı ihtiyacı mevsimlere göre değişir. Alçak basınç türbininin girişine konulan bir vana ile ayarlama yapılabilir.

            İstediğimiz sıcaklığı bu şekilde elde edebiliriz. 75-80-81 OC ….vs.

            MERKEZİ ISITMA SİTEMİ NE KADAR ZAMANDA VE NASIL YAPILIR?

            Ben şahsen böyle bir projeyi yapacak teknik bilgi ve beceriye sahibim. Ama bu iş bir kişi ile olmaz. Bu bir ekip işi. Öncelikle sistemin geçeceği güzergahlar ve aradaki mesafelerle, yerleşim yerindeki dağıtım şebekelerine bağlı olarak ısı kayıplarının hesaplanması, santralla bağlantısının yapılması, daha doğrusu santralda üretimin teknik olarak aksamaması açısından ilave projeler geliştirmek gerekebilir. Onun için bu bir ekip işidir diyorum. Bu işin yapılması hususu resmen gündeme getirilirse 5-6 ay fizibilite çalışması için gerekir. Sonra programa alınması, yapılması  vs. Ben diyorum ki hızlı başlanır ve hızlı çalışılırsa toplam (3) yıl sonra evlerde atık ısı ile ısınmak mümkün. Fizibilite çalışması için en uygun yer büyük üniversitelerimiz.

            Sayın AKP’li bölge ve K.Maraş milletvekillerinin toplantıya iştirak etmemelerini bölge halkı adına bir kayıp olarak nitelendiriyorum. Zira onların yapacakları tek şey süreci başlatmak ve işin takipçisi olmak. Bu ise, işin en basit, en kolay tarafı. Zor olanı; projeyi hazırlamak ve hayata geçirmek.

            Kazandaki çevrimin kapalı bir çevrim olduğunu ve elektrik enerjisi elde edilinceye kadar geçen aşamaları anlatmıştım. Burada özet olarak şu teknik hususu hatırlatmak istiyorum.

            Santralldaki görevini yaparak türbinleri döndürdükten sonra basınç ve sıcaklığı düşen yorgun buharın CONDENCER de yoğunlaştırarak su haline getirildiğinde proje değerinde örneğin 26 OC. Olması ön görülüyorsa ve bu sıcaklıkta da tekrar kazana basılması gerekiyorsa, buraya kadar anlattığım üzere atık ısıdan gereği gibi yararlanmak istenirken, bu sınır değerleri bozmayacak şekilde sistem geliştirmek lazım. En önemli sorun burada. Ama bu hususunda halledilebileceğini söylüyorum. Bu bir proje meselesi.

            Gelişmiş ülkelerdeki benzerlerinden daha mükemmelini yapmak için yukarda özetlemeye çalıştığım teknik sorunların içinde mastır ve doktora araştırmalarıyla desteklenmesi gereken yeni hususlarında söz konusu olacağını düşünüyorum.

            Fizibilite işi üniversitelere verilse bile herhalukarda bana büyük iş düşeceği kanaatindeyim.

ATIK ISI SERACILIKTA NASIL KULLANILIR?

            Örneğin, domates, biber, patlıcan , karpuz, kavun gibi sebze ve meyveler, aslında yaz mevsiminin ürünleridir. Yazın tabii ortamda bol miktarda yetiştiklerinden ucuzdurlar.

            Karpuz ve kavunun dışında kışında çarşı ve pazarda gördüğümüz, alıp yediğimiz domates, biber, hıyar, patlıcan …vs. gibi sebzeler EGE ve AKDENİZ Bölgelerinin nispetten daha sıcak yörelerinde seralarda yetiştirilmektedir. Antalya ve Fethiye yörelerinde tatile gidenler muhtemelen rastlamışlardır. Camlarla yada şeffaf naylonlarla kaplanmış kapalı alanlarda sebze ve çiçek yetiştirildiğini görmüşlerdir. Sonbahar kış yada ilk baharda sıcaklığın nispeten düşük olduğu zamanlarda, bu sebzelerin yetişebilmeleri için gerekli ısı ve sıcaklık bu kapalı alanlarda soba yakmak suretiyle karşılanmaktadır. Eğer sistem varsa kalorifer petekleri ile olur.

            Seracılıkta, sera ortamının nem dereceside önemlidir. Her sebze ve meyvenin özelliklerine göre farklılıklar gösterebilir. Duruma göre sıcaklık ve rutubeti ayarlayan sistemler mevcuttur.

            Seracılıkta en önemli etken, kışın bile yeterli güneş ışığının bulunmasıdır. Onun için seracılık daha ziyade Akdeniz ve Eğe bölgelerinde yapılmaktadır. AFŞİN-ELBİSTAN yöreleride Akdeniz iklimine dahildir. Kışın da bu yörelerde yeterli güneş ışığı vardır. Seracılık için gerekli olan ısı ve sıcaklığı da santraldan temin edeceğimiz atık ısıdan karşılayacağımızdan sorun kalmıyor.

            Cam yada şeffaf naylonlarla kaplı kapalı alanlara santraldan gelen sıcak su ile çalışan kalorifer peteklerini koyarsak bu iş olur.

            Tabii ki ileri aşamada sıcaklık ve nem derecelerini duruma göre kendiliğinden ayarlayan sistemler gerekebilir. Bunlar ayrı konu.

            Santralın çevresinde, Çoğulhanda, Alemdarda, Sineklide …vs. de seracılık rahatlıkla yapılabilir.

            Sera tesislerinin kurulması, bölgede yeni iş imkanı, yöreye dışardan para girmesi sonuçta bölgenin refah ve mumluluğun artmasıyla ilgili bir projedir.

BÖLGEDE BİR ÇİMENTO FABRİKASININ KURULMASI.

            Kömürlerle çalışan santralarda elektro filtrelerde toplanan uçucu kül, çimentoya katıldığında betonun akıcılık ve mukavetini artırmaktadır. Çimento da %12 ye kadar kül kullanılmaktadır.

            Yalnız bu külin ekonomik olması için, taşıma maliyetlerini aşağıya çekmek lazım. Daha doğrusu çimento fabrikasını santralın yakınına kurmak lazım.       Çimento sektörünün şu anda özel kesimde olduğunu biliyorum. Ama başta bölgenin sayın milletvekilleri özel kesimle temas kurar ve işleri cazip hale getirirlerse niçin olmasın!

KÖMÜRÜN KÜLİNE DAYALI YENİ KİMYASAL TESİSİLER

            Aslında linyit kömürünün külü önemli bir hammaddedir. Batıda germanyum…vs. gibi bazı kıymetli metaller kömürün külünün kimyasal olarak ayrıştırılmasından elde edilmektedir. Eğer bu yönü ile de konunun üzerine gidilirse bölgede yeni tesisler kurulabilir.

BÖYLE PROJELERİN TÜRKİYE’YE KATKISI

            Buraya kadar önemini vurgulamaya çalıştığım projeler, başta atık ısıdan bölge sel ısınmada ve seracılıkta yararlanılması vs. en azından ekonomik açıdan Türkiye’yi çok rahatlatacak projelerdir.

            Biz termik santralldaki atık ısılarla ya havayı ısıtıyoruz, yada denizi. Soğutma suyu ile de su kaynaklarımızı israf ediyoruz. Onları soğutma kulelerinde buharlaştırıp havaya gönderiyoruz.

            İstanbul’da Ambarlı termik santralı, ile Gökova Körfezindeki Kemerköy Termik Santralinde soğutma suyu olarak denizden yararlanıyoruz. Bu ve diğer termik santrallardaki atık ısıdan niçin yararlanmak istemiyoruz? Daha ne kadar zaman üç kuruş için yabancıya avuç açmaya devam edeceğiz.

            Bu itibarla AFŞİN-ELBİSTAN Termik SANTRALI ile ilgili olarak ele aldığımız projeler aslında Türkiye’nin kurtuluşu ile ilgili projelerdir.

            Saygılarımla arz ederim.

 

                                                               Makina Yüksek Mühendisi Ahmet YALVAÇ

MAKİNA MÜHENDİSLERİ ODASI ANKARA ŞUBESİ YÖNETİM KURULU BAŞKANLIĞI’NA

MAKİNA MÜHENDİSLERİ ODASI ANKARA ŞUBESİ

YÖNETİM KURULU BAŞKANLIĞI’NA

                                   ANKARA

            Konu:

            Kaynak Komisyonu 2003 yılı Faaliyet Raporu

            Bu raporla, komisyonun kurulmasından bugüne kadar yapılan çalışmalar, karşılaşılan güçlüklerle ileriye dönük hedefler hakkında bilgi sunulacaktır.

            I. Komisyonun Kuruluşu:

            II.Ulusal kaynak sempozyumu 12-13 Kasım 1999 tarihinde yapılmıştı. O tarihten bu yana Makine Mühendisleri Odası Ankara Şubesinde kaynakla ilgili bir etkinliğin yapılmadığını görüyoruz. Daha doğrusu o gün ki yönetimden sonra kaynak komisyonu da kurulmamıştı. Bu büyük bir noksanlıktı ve bunun telafi edilmesi gerekiyordu.

            Komisyonu kurma çalışmalarına başladığımızda kaynağa gönül vermiş, katkı sağlamış kişilerin komisyona dahil edilmeleri gereği üzerinde durduk. Bu maksatla araştırmalar yapıp, tespit ettiğimiz arkadaşlarla birebir görüşmeler yaptık. Sonunda bugün ki üyelerle kaynak komisyonunu oluşturduk ve bu güne kadar bir şeyler yapmak gayreti içerisinde olduk.

            Komisyonumuz kurulduktan sonra bir KAYNAK SEMİNERİ ve SERGİSİ düzenlenmesi konusunda bir karar aldı. Bunun gerekçelerini ve diğer detayları raporlar halinde oda yönetimine sunduk.

            Böyle bir etkinliğin düzenlenmesi parasal olarak odaya minimum 5.000.000.000 TL yük getiriyordu. Bu meblağın onayı oda yönetiminin yetkisini aşıyordu ve merkezin; Makine Mühendisleri Odasının onayını gerektiriyordu. Ne var ki Merkezin böyle bir etkinliğe onay vermemesinden dolayı harcama yetkisi onaylanmadı.

            Komisyon olarak sponsor bulmak kaydıyla 500.000.000 TL lik odanın harcama yetkisiyle bu işin yapılmasını düşündük. Yönetim uygun buldu. Bu maksatla yemek paralarını, salon kirasını, ses ve görüntü kayıt masraflarını karşılayacak sponsorlar bulduk. Tek yapılacak iş, Oda Yönetiminin bu şartlar altında etkinliğin yapılmasına karar almasıydı. Ne var ki Yönetim karar almaktan imtina etti. Öncelikle sponsorların etkinliğe koyacakları katkının yazılı olarak Odaya bildirilmesini şart koştu.

            Derken zaman su gibi akıp geçti. İşin yapılmasına karar vermek, prosedürün başlaması için gerekli ve kolay kısmı. Zor olan organizasyonun yapılması. Bu işte zamanla ilgili sonunda yaz mevsimi geldi, tatil girdi vs. Şimdi ise 2003 yılı bitiyor. Bu itibarla böyle bir etkinliğin yeni yılda, yeni yönetim tarafından ve gerekli miktar harcama yetkisiyle yapılmasının daha uygun olacağını düşünüyoruz.

            3. Böyle bir etkinliğin yapılması neden gerekli idi?

Yapılmasını arzu ettiğimiz KAYNAK SEMİNERİ ve SERGİSİ uygulama ağırlıklı olup, işe uygun makine ve ekipman seçimi hakkında gerekli kriterleri ortaya koymak, standartlar hakkında bilgi vermek, kalite kontrol yöntem ve esaslarını ortaya koymak, mevcut kaynak makine ve ekipmanlarını, varsa yenilerini, bunları imal edenleri yada ithalatını yapanları bir araya getirmeyi hedefliyorduk.

            Kaynak konusunda yazılan kitapları, yapılan bilimsel çalışmaları; mastır doktora tezlerini ortaya koymak, sonuçta bunları kullanıcıların istifadesine sunmak istiyorduk.

            Ankara’da bir KAYNAK KÜTÜPHANESİ kurulmasını istiyorduk. Bunun yeri ve işleyiş tarzını ortaya koymuştuk. Bunların ilgilenenlere anlatılması gerekiyordu.

            Bu KAYNAK SEMİNER ve SERGİSİ ile, kaynakla iştigal eden bilim adamı, usta, teknisyen, kaynakla imalat yapan sanayici, makine alet ve ekipman imalat ve ithalatçıların bir araya getirip, görüş alış verişinde bulunmalarına; işlerin geliştirilmesine zemin hazırlamak istiyorduk.

            Bütün çalışmalar KAYNAK ENSTİTÜSÜ yada KAYNAK AKADEMİSİ’NİN kurulmasına kadar dayanan stratejik bir konunun başlangıcını teşkil ediyordu.

            Eğer seminer ve serginin detay programına bir göz atılacak olursa, diğer etkinliklerle aradaki fark kendiliğinden ortaya çıkar.

            4.Türkiye’de Kaynak Konusunda Başlıca Sorunlar Nelerdir?

            Türkiye’nin bugün için kaynakçı kalitesi, kaynak makina ve teçhizatı, imalatı, sanayi gazları üretimi, üniversitelerdeki yapılan bilimsel araştırmalar ve gerçekleşen sempozyumlarla kaynak konusunda belli bir noktaya geldiğini memnuniyetle söyleyebiliriz. Ama amacımız daha üst seviyeye çıkmak olmalıdır. Bu konudaki başlıca sorunları şu şekilde sıralamak mümkün.

            Bugün için bazı üniversitelerimiz de kaynak dersi verilmesine rağmen içlerinde en iyileri İstanbul Teknik Üniversitesi (İTÜ) ile Ankara’da Ortadoğu Teknik Üniversitesi (ODTÜ)’dür.

            Sanayinin ihtiyaçlarına cevap verebilmek için oralarda da henüz yapılacak çok işler vardır.

            İTÜ’de Prof. Selahattin ANIK zamanında kaynak dersi yüksek lisans dersi olarak ta yerini alıyor. Sayın Prof Selahattin ANIK emekli olunca kaynak faaliyetleri hızını kaybediyor.

            ODTÜ’de Metalürji Mühendisliği bünyesinde bir kaynak okulu kuruluyor. Bu okul Almanların da desteğiyle kuruluyor ve Avrupa’da da geçerli sertifikalar veriyor. Bildiğim kadarıyla bu faaliyetlerde sonradan hızını kaybediyor. Başlangıçta bu teknik hizmetler için Almanlar tarafından parasal yardımın büyük bir kısmı beklide tamamından daha fazlası, kurs ve belge ücreti olarak Almanya’ya geri gidiyor.

            Bugün için bazı kişilerce de Alman kaynak cemiyetleri garantisi altında usta seviyesinde sertifikalar verilmektedir. Ücretlerin büyük bir kısmı döviz olarak yurt dışına transfer olmaktadır.

Uluslararası geçerli sertifikaya sahip olmak gereği şuradan kaynaklanmaktadır:

            Uluslararası ihalelerde kaynakla imalatlarda duruma göre, kaynakçı teknisyen ve mühendis seviyesinde uluslararası geçerli olan sertifika istenmektedir.

            Kaynakla imalat yapan işyerlerinde standartlara uygunluk belgesi olması lazımdır. Ama böyle kuruluşlarda böyle bir belge yok. Böyle bir belgeyi uzman bir kuruluş vermelidir. Böyle bir kuruluş Makina Mühendisler odası olmalıdır.

            Kaynak ve kaynakçı eğitimi konusunda üniversitelerimizin dışında başka kurumlarda mevcuttur:

            Endüstri meslek liselerin de, Teknik Eğitim Fakültelerinde kaynak bölümleri vardır.

            Çıraklık Eğitimi Genel Müdürlüğü bünyesinde de kaynakçı eğitimi verilmektedir.

            KOSGEB (Küçük Ölçekli Sanayi Geliştirme Bölümü)de talep halinde kaynak kursları organize etmektedir.

            Bu maksatla KOSGEB tarafından Mamak’ta kaynakla ilgili bir bölüm açılmış ileri teknoloji ürünü makina ve teçhizatlarla donatılmıştı, her nasılsa sonradan bu bölüm kapanıyor, makine ve teçhizatlarda Trabzon’a gönderiliyor. Ama orada da bu ekipmanlardan yararlanılmıyor, bir depoda bekletildiği söyleniyor.

            Kaynak komisyonu olarak sanayi Bakanlığı’nda bu işe bakan Gn. Müd. Yardımcısı ile görüşüp, bu makine ve teçhizatlardan yararlanılması koşuluyla Makina Mühendisleri Odası Ankara Şubesinin de katılımı ile bir organizasyon yapılıp yapılmayacağını tespit etmeye çalıştık. Yönetmelikleri gereği bunun mümkün olmayacağını ifade ettiler.

            Elektrot fabrikaları bünyesinde de zaman zaman mühendis, teknisyen ve usta seviyesinde de eğitim veriliyor ise de bunlar genelde reklama dönük çalışmalardır.

            Kaynak makinaları, malzeme ve ekipmanlarının seçiminde kullanıcılar yeterli bilgiye sahip değillerdir. Ya standartlardan haberleri yok, yada bu kontrolleri yapılabilecek durumda değillerdir.

            Makina Mühendisler Odası bünyesinde zaman zaman yapılan sempozyumlarla üniversitelerce yapılan bilimsel çalışmalar ortaya konuyor, makina ve techizat sergileriyle bu sektördeki gelişmeler gösterilmeye çalışılıyor ise de bunların tabana, kullanıcıya tam  anlamıyla yansıdığını söylemek mümkün değil.

            İTÜ Makina Fakültesinden sayın prof. Selahattin ANIK’ın yıllar öncesine dayanan bir kaynak cemiyeti kurulması hikayesi vardır. Bu cemiyet kurulmuş ve bir süre sonra ilgisizlik ve işlevsizlikten kapanmıştır.

            Türkiye Brüksel’deki Uluslararası kaynak cemiyetine üye olmasına rağmen T.C Hükümeti sonraları aidatını ödemediği için, bu cemiyetten atılmıştır.

            Bugün için Teknik Eğitim-Fakültesi bünyesinde bir kaynak cemiyeti kurulmuş olmasına rağmen onların da sorunları çözme konusunda çok etili olduklarını söylemek maalesef mümkün değil.

            Kaynak Konusunda Dünyadaki Yapılanma Nasıl?

            Almanya’da Kaynak Cemiyetleri var, Rusya’da PATON Kaynak Enstitüsü, Japonya’da O SAKA da Kaynak Fakültesi var, ABD’de OHİO da Kaynak Akademisi var. Bütün bunlar kaynak konusunun ne kadar önemsediğini ortaya koyan kuruluşlar. Eğer sözünü ettiğimiz Kaynak semineri ve sergisi gerçekleşmiş olsaydı. Yukarıda sözünü ettiğimiz dış ülkelerde kaynak konusundaki yapılanmanın işlevleri ve söz etmediğimiz diğerlerini detayları ile ortaya koymak istiyorduk. Odamızda örnek olması bakımından Japonya’daki yapılanmaya tekrar değinmek istiyorum.

            Japonya’da 1949’dan bu yana Makina Mühendisleri Odasının bünyesin de kaynak konusunda faaliyet gösteren bir bölüm var. OSAKA Üniversitesinde bir KAYNAK FAKÜLTESİ olmasına rağmen, kaynak ve kaynak teknolojisinin gelişimi, organizasyonu ve tabana yayılışı, Makina Mühendisleri Odası’nın denetim ve gözetimi altında yapılmaktadır. Böyle bir yapılanmayı Türkiye’de de Makina Mühendisleri Odasının bünyesinde kurmak mümkün. Örneğin en uygunu Ankara Şubesi.

            Türkiye’de kaynak konusunda yapılanları ve sorunları anlatılmaya çalışırken, mevcut olan dağınıklığı ve sistemsizliği ortaya koymaya, sadece devlet kurumlarıyla, kişisel faaliyetlerle bu işin üstesinden gelinmeyeceğini vurgulamaya çalıştım. Bugün bizimde bağlı olduğumuz TMMOB anayasal bir kuruluştur, bir meslek örgütüdür. Zaman zaman eleştirsek de seçimle işbaşına gelmiş yönetimler vardır. Hizmet üretmek ve yeniden seçilebilmek için iyi çalışmak zorundadırlar. İşte bu özelliğinden dolayı Japonya’da olduğu gibi kaynak konusunun gelişim, organizasyonu Makina Mühendisleri Odasının gözetim ve denetimi altında yapılmalıdır. Bu Ankara Şubesinin bünyesinde olmalıdır.

Yasal Düzenlemeler

            Böyle bir yapılanmanın öncülüğü yasa ile TMMOB ve Makina Mühendisleri Odasına, Ankara Şubesine verilebilir.

            Kaynakla iştigal edenlerin, mühendis teknisyen, usta ..vs. gibi kişilerin sertifika almaları kanuni bir zorunluluk haline getirilmelidir.

            Kaynakla imalat yapan kuruluşların standartlarına uygunluk belgesi almaları ile çalıştırdığı elemanların sertifika almaları hususu kanunlar bir zorunluluk haline getirilmelidir.

            Kaynak makina, teçhizat ve malzemelerinin yeterlilik belgesi almaları ile denetim ve gözetimleri TMMOB’ye verilebilir.

            Yılın kaynakçısını, kaynak mühendisini, en iyi imalatçıyı tespit etmek maksadıyla Makina Mühendisleri Odası yarışmalar düzenleyerek kazananları değişik şekillerde ödüllendirebilir.

            Böylece Makina Mühendisleri Odası kaynak ve kaynak teknolojilerinin gelişiminde öncülük edebilir.

           

Başlangıç olarak Ankara Şubesi Neler Yapabilir?

            Diğer şubelerdeki Kaynak Komisyonları arasında bilgi alış verişini, belli bir hedefe yönlendirmeyi sağlayabilir.

            Elektrik Elektronik, metoturji vs. gibi mühendis odaları ile kaynak ve kaynak teknolojisi ile ilgili alanlarda bilgi alışverişini sağlayıp, yönlendirme yapabilir.

            Böyle bir çalışma ve organizasyonla en gelişmiş makina techizat ve malzemenin Türkiye’de üretilmesinde de katkı sağlayabilir, öncülük edebilir.

            İhtiyaçların giderilmesi, teknolojinin gelişmesi konusunda üniversitelerle işbirliği içinde olabilir, onları yönlendirebilir.

            Başlangıç olarak mühendis seviyesinde kaynak eğitimi verip sertifikalandırma işini yapabilir. Bu işe sonradan teknisyen, kaynakçı ustası vs. de dahil edebilir.

            Gerçi bazı üniversitelerimiz, bazı eğitim kurumlarımızla elektrot Fabrikaları çıraklık eğitimi vs. gibi kuruluşlarında bu işleri yürüttüklerini söylemiştik. Biz Şube olarak kendi stilimizi ortaya koyabilir ve mevcutlardan daha iyisini yapabilir bu faaliyetler nihai hedefimiz olan bir KAYNAK ENSTİTÜSÜ’ nün kurulması yönünde iyi bir başlangıç teşkil edecektir.

            Yasal düzenlemelerde yapıldıktan sonra odaya para akacaktır.

            Uygulamalı Eğitim Nerede Yapılabilir?

            Komisyon olarak yapılmasını arzu ettiğimiz Kaynak semineri ve sergisi vesilesi ile Ankara’da geniş çaplı araştırmalar yapıp, nereden yararlanacağımız ve bu kimlerle işbirliği yapabileceğimizi de araştırdık.

            Bugün için OSTİM’de METEM Vakfının eğitim tesisleri var. Bir teknik okul, bir üniversite görünümünde burası ile işbirliği yapılabilir.

            Orada KAYNAK KÜTÜPHANESİ ile bir Kaynak danışma merkezi kurulabilir.

            Ankara’da sanayinin kalbi OSTİM olduğu için burada sözünü ettiğimiz METEM tesislerinde böyle bir teşkilatlanmanın yapılmasında büyük faydalar var.

            Temaslarımız neticesinde OSTİM Yönetimi ile bu konularda, sanayicilerimizin söz konusu sorunlarının nasıl halledilebileceği hususunda görüş alış verişinde bulunduk. Bu önerileri, bu araştırma ve görüşmelerin ışığı altında yaptık.

            Yeni yılda seçilecek yeni yönetimle işe kaldığımız yerden devam etmek istiyoruz.

            Saygılarımızla arz ederiz.

                                                                                  Kaynak Komisyonu Adına Başkan

                                                                                              Ahmet YALVAÇ

                                                                                              Mak.Yük.Müh.

4340 ÇELİĞİNİN ÖRTÜLÜ ELEKTROTLA KAYNAKLANABİLİRLİĞİ

4340 ÇELİĞİNİN ÖRTÜLÜ ELEKTROTLA KAYNAKLANABİLİRLİĞİ

Ahmet YALVAÇ

YÜKSEK LİSANS TEZİ

MAKİNA MÜHENDİSLİĞİ

GAZİ ÜNİVERSİTESİ

FEN BİLİMLERİ ENSTİTÜSÜ

Mart 1998

ANKARA

Ahmet YALVAÇ tarafından hazırlanan 4340 ÇELİĞİNİN ÖRTÜLÜ ELEKTROTLA KAYNAKLANABİLİRLİĞİ adlı bu tezin Yüksek Lisans tezi olarak uygun olduğunu onaylarım.

                                                                                  Prof. Dr. Süleyman SARITAŞ

                                                                                              Tez Yöneticisi

Bu çalışma, jürimiz tarafından Makina Mühendisliği Anabilim Dalında Yüksek Lisans tezi olarak kabul edilmiştir.

Başkan            :

Üye                 :

Üye                 :

Üye                 :

Üye                 :

Bu tez, Gazi Üniversitesi Fen Bilimleri Enstitüsü tez yazım kurallarına uygundur.

4340 ÇELİĞİNİN ÖRTÜLÜ ELEKTROTLA KAYNAKLANABİLİRLİĞİ

(Yüksek Lisans Tezi)

Ahmet YALVAÇ

GAZİ ÜNİVERSİTESİ

FEN BİLİMLERİ ENSTİTÜSÜ

Mart 1998

ÖZET

Bu çalışmada, 4340 çeliğinin örtülü elektrotla elektrik ark kaynağı edilebilirliği incelenmiştir. Öncelikle, 4340 çeliğini 860 ºC’de östenitleyip yağda sertleştirdikten sonra 100, 200, 300, 400, 500, 600 ve 700 ºC’de menevişlenmesinin mikroyapıya, sertliğe, darbe enerjisine ve çekme mukavemetine etkileri deneysel olarak tesbit edilmiştir. Daha sonra, uygun elektrot ve kaynak şartları belirlenmiş ve ana malzemenin mekanik özellikleri kaynaklı birleşmede elde edilmeye uğraşılmıştır. Çeliğin kimyasal bileşimine yakın olan, iki farklı ticari firmaya ait örtülü elektrotlar seçilmiş ve karbon eşdeğerine göre öntavlama sıcaklığı 172-283 ºC arası olarak kullanılmıştır. Yapılan kaynak birleşmelerinin mikroyapıları, İTAB’ta çatlama, aşırı sertleşme ve çentik darbe enerjileri incelenmiş ve ana malzemeye yakın değerler elde edilmiştir.

Bilim Kodu           :

Anahtar Kelimeler     : 4340 Çeliği, İTAB, Kaynaklanabilirlik

Sayfa Adedi           : 152

Tez Yöneticisi      : Prof. Dr. Süleyman SARITAŞ

WELDABILITY OF SAE 4340 STEEL

(M. Sc. Thesis)

Ahmet YALVAÇ

GAZI UNIVERSITY

INSTITUTE OF SCIENCE AND TECHNOLOGY

March 1998

ABSTRACT

In this study, weldability of SAE 4340 steel with coated electrodes were investigated. For this purpose, effects of austenitizing at 860 ºC and hardening in oil and then tempering at 100, 200, 300, 400, 500, 600 and 700 ºC temperatures on microstructure, hardness, impact energy and tensile strength were experimentally determined. Later, coated electrodes were selected and welding conditions were determined to obtain the similar properties in the welded joint with the properties of the base material. Two coated electrodes of different commercial firms were selected with equivalent chemical composition with the steel and preheating temperatures between 172-283 ºC was selected according to the carbon equivalent. Microstructures of welded joints, cracking in HAZ, over hardening and impact energy values were measured and similar values with those of the base material were found.

Science Code   :

Key Words       : SAE 4340 Steel, HAZ, Weldability.

Page Number   : 152

Supervisor        : Prof. Dr. Süleyman SARITAŞ

TEŞEKKÜR

Bu tez konusuna daha ders aşamasında başlamıştım. Şimdi tez danışmanım olan kıymetli hocam Sayın Prof. Dr. Süleyman SARITAŞ, daha o zaman, görevi olmadığı halde benimle ilgilendi ve yardımlarını hiçbir zaman esirgemedi. Bilgisinden ve yardımlarından çok istifade ettim. Bu vesile ile kendilerine burada çok teşekkür ediyorum.

BÖHLER firmasından elektrot temini hususunda, kaynağın yapılacağı yer hususunda çok yardımlarda bulunan Yrd. Doç. Dr. İbrahim ERTÜRK 'e, kaynak elektrotu veren, kaynak esnasında araba tahsis ederek Ankara Şeker Fabrikası 'na gidiş gelişi sağlayan BÖHLER firması Ankara Temsilciliğine de burada sonsuz teşekkürlerimi sunuyorum.

Yoğun çalışmaları arasında bana zaman ayırarak, en iyi kaynakçılarını bana tahsis ederek kaynak işlerinin tamamlanmasını Türkiye Şeker Fabrikaları A.Ş Ankara Makina Fabrikası İmalat Müdürü Sayın Vahab ESEN 'e, İmalat Baş Mühendisi Sayın İdris AKMETE'ye, kaynakçıların ustabaşısı Sayın Süleyman SAHİN 'e, kaynakları yapan uzman kaynakçılar Sayın Şevket MERMERKAYA 'ya, Sayın M. Ali MERMERKAYA 'ya ve Sayın Mustafa KÜÇÜKKÜRT 'a teşekkürlerimi sunuyorum.

Tez konusunda İstanbul TEKNİK ÜNİVERSİTESİ-Makina Fakültesi 'nden de yararlandım. Bu vesile ile aynı zamanda Sayın Hocam Prof. Dr. Selahaddin ANIK 'a, doküman temini konusunda bana çok yardımcı olan Sayın Prof. Dr. Oktay BODUR 'a da teşekkürlerimi sunuyorum.

ÇİZELGELERİN LİSTESİ

Çizelge                                                                                                               Sayfa

Çizelge 2.1. 4340 çeliğinin spectral analiz sonuçları ..................................... 7

Çizelge 2.2. 4340 çeliğinin mekanik özellikleri ............................................. 12

Çizelge 3.1. Karbon eşdeğerine (C_eş) bağlı ifadeler ........................................ 23

Çizelge 3.2. Akım tipi: AC min 70 V, DC (+) ................................................. 28

Çizelge 3.3. Kaynak metalinin tipik özellikleri ............................................... 29

Çizelge 3.4. Kaynak metalinin tipik özellikleri ............................................... 29

Çizelge 3.5. Kaynak parametreleri ve boyutları ............................................... 30

Çizelge 3.6. Soğuk çatlama hassasiyetinin sınıflandırılması .......................... 31

Çizelge 3.7. Örtüdeki oksijen miktarının kaynak profiline etkisi .................. 38

Çizelge 3.8. Şekil 3.11 'deki çeliğin bileşimi ile kaynağı incelenen

                    4340 çeliğinin ana bileşimlerinin birbirleriyle mukayesesi ....... 65

Çizelge 4.1. Düşük zorlamalı iç köşe kaynakları için

                    minimum ön tavlama ve pasolararası sıcaklıklar .......................... 75

Çizelge 4.2. Normal zorlamalı alın kaynakları için

                   minimum ön tavlama ve pasolararası sıcaklıklar ........................... 75

Çizelge 4.3. Yüksek zorlamalı alın kaynakları için

                    minimum ön tavlama ve pasolararası sıcaklıklar .......................... 75

Çizelge 4.4. Kaynağın başlangıç ve bitiş sıcaklık ölçümleri .......................... 79

Çizelge 4.5. AS-DA 753 3,25 mm elektrot ile kaynaklanmış çentik

                   darbe numenelerinin kırılma enerjileri ve sertlik değerleri ........ 88

Çizelge 4.6. BÖHLER FOX EV85 3,25 mm elektrot ile

                    kaynaklanan çentik darbe numenelerinin kırılma

                    enerjileri ve sertlik değerleri ........................................................ 91

Çizelge 4.7. I. numune için sertlik değerleri ve x koordinatları ..................... 96

Çizelge 4.8. I. numune için sertlik değerleri ve x koordinatları ..................... 98

Çizelge                                                                                                               Sayfa

Çizelge 4.9. I*. numune için sertlik değerleri ve x koordinatları ................... 106

Çizelge 4.10. Rc sertlik değerleri ve x mesafelerinin

                      nokta koordinatı (AS II) ............................................................... 115

Çizelge 4.11. Rc sertlik değerleri ve x mesafelerinin

                      nokta koordinatı (AS III) .............................................................. 120

ŞEKİLLERİN LİSTESİ

Şekil                                                                                                                   Sayfa

Şekil 2.1. Sade karbonlu çelikten yapılmış bir kırıcı kalemi ile, 4340

               çeliğinden yapılmış bir kırma kaleminde aşınma mukayesesi ......... 5

Şekil 2.2. 4340 çeliğinin CCT diagramı ........................................................... 8

Şekil 2.3. 4340 çeliğinin CCT ve Jominy diagramları .................................... 9

Şekil 2.4. Çekme numunesi ............................................................................... 10

Şekil 2.5. Çekme numunesinin adaptörlere monte edilmiş

               durumda görünüşü ................................................................................ 11

Şekil 2.6. 4340 çeliğinin ısıl işlemsiz çekme diyagramı ................................ 11

Şekil 2.7. 4340 çeliğinin temperlenmesinin kırılma enerjilerine ve

               sertlik değerlerine etkisi ..................................................................... 12

Şekil 2.8. 4340 Çeliğinin ısıl işleme bağlı mikroyapıları:

               a) Isıl işlem görmemiş çeliğin mikroyapısı, b) 860 °C'den yağda

               sertleştirilmiş, c) sertleştirilmiş artı 100 °C'de menevişlenmiş,

              d) sertleştirilmiş artı 300 °C'de menevişlenmiş. Büyütmeler: x400 15

Şekil 2.9. 4340 Çeliğinin ısıl işleme bağlı mikroyapıları:

                a) Sertleştirilmiş artı 400 °C'de menevişlenmiş, b) sertleştirilmiş

                artı 500 °C'de menevişlenmiş, c) sertleştirilmiş artı 600 °C'de

                menevişlenmiş, d) sertleştirilmiş artı 700 °C'de menevişlenmiş.

                 Büyütmeler: x400 .............................................................................. 16

Şekil 3.1. SCHAEFFLER diagramı ................................................................... 20

Şekil 3.2. Tip 3. çift içköşe kaynaklı deney parçası ........................................ 32

Şekil 3.2a. AS-DA 753 4 mm ve BÖHLER FOX EV85 3.25 mm örtülü

                 kaynak elektrotlarıyla yapılan çatlama yatkınlığı deney

                 parçasından bir kesitin görünüşü, parçada ve kaynak dikişi

                 üzerinde sertlik dağılımı ................................................................... 34

Şekil                                                                                                                   Sayfa

Şekil 3.3. ASDA 753 ve BÖHLER FOXEV 85 elektrotları ile

               4340 çeliğinin iç köşe kaynaklarında meydana

               gelen dikiş formlarının görünüşü ....................................................... 39

Şekil 3.4. 4340 çeliğinin iç köşe kaynaklarında renk tonları ......................... 40

Şekil 3.5. 4340 çeliğinin iç köşe kaynaklarında

                renk tonları .......................................................................................... 40

Şekil 3.6. 4340 çeliğinin iç köşe kaynaklarında puntalama

                noktalarındaki çatlaklar ...................................................................... 41

Şekil 3.7. 4340 çeliğinin iç köşe kaynaklarında puntalama

                noktalarındaki çatlaklar ...................................................................... 41

Şekil 3.8. İki ve üç boyutlu ısı dağılımının şematik gösterilişi ...................... 42

Şekil 3.9. Bir kaynak dikişinin kesit görünüşü ve

                üç boyutlu koordinat sisteminde gösterilişi ..................................... 44

Şekil 3.10. Düz bir oluk şeklindeki kaynak ağzının çok pasolu

                 kaynağında tekrar ergime ve İTAB ın sınırlarının

                 şematik olarak gösterilişi ................................................................. 48

Şekil 3.11. 4340 çeliğinin CCT diagramı üzerinde bir çalışma ..................... 68

Şekil 3.12. Molibden oranının kesit sertleşmesine olan etkileri ................... 69

Şekil 4.1. Kaynak edilecek numunenin parçaları ve ebatları (TS 7706) ........ 71

Şekil 4.2. Kalıba uyarlanacak, ana parça, altlık ve

                desteklerin kesit görünüşü ................................................................. 72

Şekil 4.3. Altlıkla beraber kaynak edilmiş nümune parçaların görünüşü,

                paso başlangıç ve bitim noktalarının termokupul

                yardımıyla ölçülmesi .......................................................................... 78

Şekil 4.4. Kaynağı tamamlanmış bir parçanın kalıp içinde görünüşü ............. 83

Şekil                                                                                                                   Sayfa

Şekil 4.5. Kaynağı tamamlanmış bir parçanın ve kaynağının kalıp

                içinde görünüşü ................................................................................... 84

Şekil 4.6. Kaynak dikişinin (a) eksenel ve dağlanmamış,

                (b) dik kesit ve dağlanmış görünüşleri .............................................. 86

Şekil 4.7. Çentik darbe numunesinin ebadları .................................................. 87

Şekil 4.8. AS-DA 753 3.25 mm elektrotla kaynaklanan çentik darbe

               numunelerinin kırılma enerjileri ile sertlik değerlerinin grafiği .... 89

Şekil 4.9. BÖHLER FOX EV85 3,25 mm elektrot ile kaynaklanan

               çentik darbe numenelerinin kırılma enerjileri ve sertlik

               değerlerinin grafiği .............................................................................. 92

Şekil 4.10. Koordinat yönteminde ölçme prensibi ......................................... 94

Şekil 4.11. Aparatın iğnesinin kalınlığından dolayı bindirme sayısının şekli 95

Şekil 4.12. Sertliği ölçülen noktaların x koordinatlarını tespit için

                geliştirilen bir aparat ve ölçüm prensibinin gösterilişi ................... 95

Şekil 4.13. AS-DA 753 3.25 mm elektrot ile kaynaklanan I. numunenin

                 alttan ölçülen sertliklerinin koordinatlarının çıkartılması ............. 97

Şekil 4.14. AS-DA 753 3,25 mm elektrot ile kaynaklanmış parçada

                  kaynaklı bölgenin görünüşü ............................................................. 99

Şekil 4.15. Sertlik grafiğinden yararlanarak ısının tesiri altındaki

                  bölgenin (İTAB) sınırlarının tespit edilmesi (AS I) ....................... 100

Şekil 4.16. Sertlik grafiğinden yararlanarak İTAB 'ın sınırlarının

                 tespit edilmesi (AS I*) ...................................................................... 108

Şekil 4.17. ASDA 753 3,25 mm elektrot ile kaynatılmış I*. numunede

                  İTAB 'ın görünüşü ............................................................................. 109

Şekil 4.18. Sertlik dağılımı grafiğinden yararlanarak İTAB 'ın

                 sınırlarının tespit edilmesi (AS II) ................................................... 116

Şekil                                                                                                                   Sayfa

Şekil 4.18a. 4340 çeliğinin ASDA 753 3,25 mm elektrot ile

                   kaynatılan II. numunede İTAB 'ın görünüşü ................................... 116

Şekil 4.19. Sertlik dağılımı grafiğinden yararlanarak İTAB 'ın

                 sınırlarının tespit edilmesi (AS III) .................................................. 121

Şekil 4.19a. 4340 çeliğinin AS-DA 753 3.25 mm elektrot ile

                   kaynaklanan III. numunede İTAB 'ın görünüşü ............................... 122

Şekil 4.20. Ana yapı (ısıdan etkilenmeyen), büyütme oranı: 100 (AS I) ....... 127

Şekil 4.21. Dolgu, büyütme oranı: 100, genel yapı ince ferrit (AS I) ............ 127

Şekil 4.22. Dolgu-erime sınırı, büyütme oranı: 100, genel yapı

                 erime sınır bölgesindeki kısmen martenzit (AS I) .......................... 128

Şekil 4.23. İrileşen bölge, bantlı yapı (siyah), büyütme oranı: 100 (AS I) .... 128

Şekil 4.24. İrileşen bölge, bantlı yapı (siyah), büyütme oranı: 100 (AS I) .... 129

Şekil 4.25. İnce taneli bölge, kısmen çözülmüş bölge, bantlı yapıdan

                 dolayı görülemiyor, büyütme oranı: 100 (AS I) ............................. 129

Şekil 4.26. Dolgu (ince ferrit), büyütme oranı: 400 (AS I) ............................ 130

Şekil 4.27. Ergime sınır bölgesinde kısmen martenzit,

                  büyütme oranı: 400 (AS I) ............................................................... 130

Şekil 4.28. Ergime sınır bölgesinde kısmen martenzit (üst yüzeyde),

                  büyütme oranı: 400 (AS I) ............................................................... 131

Şekil 4.29. Dolgu, büyütme oranı: 100 (AS I*) ............................................... 131

Şekil 4.30. Sınır bölge (tane sınırı veya karbür),

                  büyütme oranı: 100 (AS I*) ............................................................. 132

Şekil 4.31. İrileşen bölge (tane sınırı veya karbür),

                 büyütme oranı: 400 (AS I*) .............................................................. 132

Şekil 4.32. Temper martenziti (üst yüz), büyütme oranı: 400 (AS I*) .......... 133

Şekil 4.33. Ana yapı, büyütme oranı: 100 (AS II) ............................................ 133

Şekil 4.34. Kısmen çözülmüş bölge, büyütme oranı: 100 (AS II) ................. 134

Şekil                                                                                                                   Sayfa

Şekil 4.35. İnce taneli bölge, büyütme oranı: 100 (AS II) .............................. 134

Şekil 4.36. İri taneli bölge, büyütme oranı: 100 (AS II) ................................. 135

Şekil 4.37. Martenzit-beynit (iri taneli), büyütme oranı: 100 (AS II) ........... 135

Şekil 4.38. Dolgu (ince ferrit), büyütme oranı: 400 (AS II) ........................... 136

Şekil 4.39. Martenzit, büyütme oranı: 100 (AS II) .......................................... 136

Şekil 4.40. Martenzit, büyütme oranı: 100 (AS II) .......................................... 137

Şekil 4.41. Dolgu, büyütme oranı: 100 (AS III) ............................................... 138

Şekil 4.42. Erime sınırı, büyütme oranı: 100 (AS III) ..................................... 138

Şekil 4.43. İrileşen bölge, büyütme oranı: 100 (AS III) .................................. 139

Şekil 4.44. İnce bölge, büyütme oranı: 100 (AS III) ....................................... 139

Şekil 4.45. Kısmen çözülmüş, büyütme oranı: 100 (AS III) ........................... 140

Şekil 4.46 Ana yapı, büyütme oranı: 100 (AS III) ............................................ 140

Şekil 4.47. Ana yapı (dejenere), büyütme oranı: 400 (AS III) ........................ 141

Şekil 4.48. İnce bölge, büyütme oranı: 400 (AS III) ....................................... 141

Şekil 4.49. İrileşen bölge (tane sınırı martenzit),

                 büyütme oranı: 400 (AS III) .............................................................. 142

Şekil 4.50. Ergime sınırı (martenzit), büyütme oranı: 400 (AS III) ............... 142

Şekil 4.51. Dolgu, büyütme oranı: 400 (AS III) ............................................... 143

Şekil 4.52. İri taneli bölgede kalıntı (MnS), büyütme oranı: 100 (AS III) .... 143

İÇİNDEKİLER

                                                                                                                             Sayfa

ÖZET .................................................................................................................... i

ABSTRACT .......................................................................................................... ii

TEŞEKKÜR ......................................................................................................... iii

ÇİZELGELERİN LİSTESİ .................................................................................. iv

ŞEKİLLERİN LİSTESİ ........................................................................................ vi

1. GİRİŞ ................................................................................................................ 1

2. 4340 ÇELİĞİNİN ISIL İŞLEME BAĞLI ÖZELLİKLERİ ........................... 4

    2.1. 4340 Çeliği Hakkında Bilgi .................................................................... 4

    2.2. Düşük Alaşımlı Yüksek Mukavemetli Çelikler Hakkında

          Genel Bilgi ................................................................................................. 5

          2.2.1. Düşük alaşımlı ince taneli yüksek mukavemetli

                    çeliklerde mukavemet artışı ........................................................... 6

    2.3. 4340 Çeliğinin Mekanik ve Metalurjik Özelliklerinin

           Tesbit Edilmesi ......................................................................................... 7

           2.3.1. 4340 çeliğinin TTT, CCT ve Jominy diagramları ........................ 8

           2.3.2. 4340 çeliğinin ısıl işlemi .............................................................. 10

           2.3.3. Mekanik deneylerin yapılması ve sonuçları ................................ 10

           2.3.4. Isıl işlem yapılmış 4340 çeliğinin mikroyapısı .......................... 13

3. KAYNAK ÖNCESİ ÖN ARAŞTIRMA .......................................................... 17

    3.1. Kaynak Esnasında Meydana Gelebilecek Olumsuzluklar ..................... 17

          3.1.1. Soğuma çatlaklarının meydana gelme ihtimali ............................. 17

          3.1.2. Sıcak çatlakların meydana gelme ihtimali .................................... 18

          3.1.3. Gerilme giderme tavı çatlaklarının meydana gelme ihtimali ...... 19

          3.1.4. Çatlama ihtimalinin SCHAEFFLER diyağramı ile kontrolu ....... 19

          3.1.5. Kaynak esnasında temper gevrekliği oluşma ihtimali .................. 21

    3.2. Karbon Eşdeğerinin Hesaplanması ......................................................... 21

    3.3. Tanelerarası Korozyon İhtimali .............................................................. 24

    3.4. Uygun Kaynak İlave Metalinin Tesbiti ................................................... 26

          3.4.1. AS-DA 753 örtülü kaynak elektrodunun bileşimi ve

                   diğer özellikleri (AS ürün kataloğu) ............................................... 28

          3.4.2. BÖHLER FOX EV85 örtülü kaynak elektrotunun

                    bileşimi ve diğer özellikleri ........................................................... 29

    3.5. Kaynak Banyosuna Giren Hidrojen Gazı Dolayısıyla Soğuma

           Çatlaklarının Meydana Gelme İhtimalinin Hesaplanması ..................... 30

           3.5.1. 4340 çeliği için (P_em) 'in hesaplanması ....................................... 30

    3.6. Seçilen Kaynak İlave Metalinin Çatlama Meylinin Tesbit Edilmesi ... 31

    3.7. Sertlik Dağılımının İncelenmesi ............................................................. 35

    3.8. Kaynak Dikiş Formu ................................................................................ 37

    3.9. Kaynak Bölgesinde Sıcaklığın Dağılımı ve Değişimi ........................... 42

    3.10. İki ve Üç Boyutlu Sıcaklık Dağılımının Formülasyonu ...................... 43

    3.11. Üç Boyutlu Isı Dağılımında Isının Tesiri Altındaki Bölgenin

              (İTAB'ın) Sınır Tayini ............................................................................ 47

    3.12. İki Boyutlu Isı Dağılımının İncelenmesi .............................................. 51

    3.13. Kritik Parça Kalınlığının Bulunması .................................................... 56

    3.14. Kritik Soğutma Hızı (Dt_8/5) ın Hesaplanması ...................................... 61

    3.15. Kritik Soğuma Hızı ve CCT Diagramından Yararlanarak

             Meydana Gelecek Sertliğin Hesaplanması ........................................... 66

4. KAYNAĞIN YAPILIŞI VE MEKANİK ÖZELLİKLER ............................... 71

    4.1. Kaynakla Birleştirilecek Numune Parçaların Ebatları .......................... 71

    4.2. Kaynak Kalıbı ve Kaynakla Birleştirilecek Parçaların

           Kalıba Uyarlanması .................................................................................. 72

    4.3. Kaynağa Başlama ...................................................................................... 76

    4.4. II. Nümunenin Hazırlanışı ........................................................................ 77

    4.5. İkinci Kaynak Numunesinin (AS II) Hazırlanışında; Kaynağın

           Başlangıcı ile Bitimi Arasındaki Zamanda Sıcaklık Ölçümleri ............ 78

    4.6. III. Numunenin Hazırlanışı (AS III).......................................................... 81

    4.7. BÖHLER Firmasının Elektrotlarıyla Hazırlanan Numuneler ............... 82

    4.8. Kaynak Edilen Numune Parçalarının Kalite Konrolü ........................... 84

    4.9. Kaynaklı Parçalardan Çentik Darbe Numunelerinin Hazırlanması ...... 86

    4.10. Kaynaklı Çentik Darbe Numunelerinin Isıl İşlemi ve Testleri ........... 87

    4.11. Isının Tesiri Altındaki Bölgenin İncelenmesi ...................................... 92

            4.11.1. Isının tesiri altındaki bölge hakkında bilgi ................................ 93

    4.12. Kaynak Edilmiş Bir Parçada Sertlik Dağılımının

             Koordinatlarının Tespit Edilmesi .......................................................... 94

            4.12.1. ASDA 753 3,25 mm elektrotlarıyla hazırlanan

                        I. numunenin sertlik koordinatlarının tespit edilmesi .............. 96

            4.12.2. İTAB 'ın ara sınırlarının tayini (AS I) ........................................ 102

            4.12.3. İTAB 'ın bölgelerinin ortalama sertlik değerleri ...................... 104

    4.13. ASDA 753 3,25 mm Elektrotlarla Hazırlanan I*. Numunede

             Sertlik Koordinatlarının Tespit Edilmesi ............................................. 105

           4.13.1. İTAB 'ın sınırlarının tayini (AS I*) ............................................. 111

           4.13.2. İTAB 'ın ara sınırlarının tayini (AS I*) ....................................... 111

           4.13.3. İTAB 'ın bölgelerinin ortalama sertlik değerlerinin

                      bulunması (AS I*) .......................................................................... 113

    4.14. ASDA 753 3,25 mm Elektrotlarla Hazırlanan II. Numunede

             Sertlik Koordinatlarının Tespit Edilmesi ............................................. 114

            4.14.1. İTAB 'ın sınırlarının tayini (AS II) ............................................. 117

            4.14.2. İTAB 'ın ara sınırlarının tayini (AS II) ....................................... 117

            4.14.3. İTAB 'ın bölgelerinin ortalama sertlik değerleri (AS II) ......... 119

    4.15. AS-DA 753 3,25 mm Elektrotlarla Hazırlanan ııı. Numunede

             Sertlik Koordinatlarının Tespit Edilmesi ............................................. 120

            4.15.1. İTAB 'ın sınırlarının tayini (AS III) ............................................ 124

            4.15.2. İTAB 'ın ara sınırlarının tayini (AS III) ...................................... 124

            4.15.3. İTAB 'ın bölgelerinin ortalama sertlik değerleri (AS III) ........ 125

    4.16. İTAB 'ın Mikroyapısının İncelenmesi .................................................. 126

            4.16.1. AS-DA 753 ile kaynaklanmış I. numunenin içyapı resimleri .. 127

            4.16.2 AS-DA 753 ile kaynaklanmış olan I*. numunede

                      içyapı resimleri .............................................................................. 131

            4.16.3. AS-DA 753 ile kaynatılmış olan II. numunenin

                        içyapı resimleri ............................................................................ 133

            4.16.4. AS-DA 753 ile kaynaklanmış olan III. Numunenin

                        içyapı resimleri ............................................................................ 137

5. SONUÇ VE ÖNERİLER ................................................................................. 144

    5.1. Kaynak Elektrotu Seçimi ......................................................................... 144

    5.2. Islah İşlemi Uygulanan Kaynaklı Parçalarda Mukavemet

           Açısından Durum ...................................................................................... 145

    5.3. Öntav Sıcaklıkları ..................................................................................... 145

    5.4. Kaynak Bölgesinde Mikroyapı ................................................................ 146

    5.5. Kaynakta Dikkat Edilecek Hususlar ....................................................... 147

KAYNAKLAR ..................................................................................................... 148

EKLER ................................................................................................................. 150

ÖZGEÇMİŞ .......................................................................................................... 152